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赤铁矿焙烧改性磁选设备

    赤铁矿的焙烧磁选流程我们都知道传统的选矿方法包括焙烧磁选、浮选和强磁选,但是,单一选矿流程的指标较差,对一些弱磁性难选赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿等矿石的选别,如果采用单一选矿流程法,将严重降低选矿的品位及质量,目前多采用几种方法的联合流程。根据赤铁矿选矿设备工艺的特点,可划分为焙烧磁选流程、浮选流程、弱磁-强磁流程、强磁-浮选流程以及重-磁-浮联合流程等。 焙烧磁选是处理弱磁性且复杂铁矿石有效方法...
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    赤铁矿的焙烧磁选流程我们都知道传统的选矿方法包括焙烧磁选、浮选和强磁选,但是,单一选矿流程的指标较差,对一些弱磁性难选赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿等矿石的选别,如果采用单一选矿流程法,将严重降低选矿的品位及质量,目前多采用几种方法的联合流程。根据赤铁矿选矿设备工艺的特点,可划分为焙烧磁选流程、浮选流程、弱磁-强磁流程、强磁-浮选流程以及重-磁-浮联合流程等。 焙烧磁选是处理弱磁性且复杂铁矿石有效方法之一,也是一个比较成熟的方法。磁化焙烧除了增加矿物磁性外,还能排除矿物中的结晶水、二氧化碳和硫、砷等一些有害杂质;并能使坚硬致密的矿石变为疏松结构,有利于降低磨矿费用。但是,由于基建投资和生产费用高,限制了该技术的推广应用。磁化焙烧过程中所消耗的燃料量按标准燃料计算占矿石量的4%~6%,其费用占焙烧费用的60%~70%,若无煤气来源,需要专门建设煤气发生站供应煤气时,所占比例更大。而一般焙烧本身的费用又占整个焙烧磁选费用的45%~65%。75-20mm块的竖炉还原焙烧工艺成熟,有长期生产实践经验,20-0mm回转窑磁化焙烧生产实践较少。对于粉矿常用强磁选、重选、浮选等方法及其联合流程进行选别。 因此,在国外一些早期的焙烧厂已改用其他方法。磁化焙烧的质量指标一般用还原度R表示:R=(FeO/TFe)*100%,式中 FeO指还原焙烧矿中FeO的含量,TFe指还原焙烧矿中全铁的含量。在理想焙烧的情况下,如矿石中的赤铁矿全部还原成磁铁矿时,还原焙烧效果最好,磁性最强。此时,焙烧磁铁矿的还原度为42.8%,以此作为衡量焙烧矿质量的标准。如果R&gt;42.8%,说明焙烧矿已发生过还原,有一部分磁铁矿已变成FeO;如果R&lt;42.8%,说明焙烧矿还原不足,还有一部分赤铁矿未还原成磁铁矿。但是,在生产中矿石在焙烧过程中的转变并不都是很均匀的,用上述数值往往不能正确反映出焙烧矿的质量。如对鞍山赤铁矿石英岩的焙烧,当矿石粒度为75~20mm,还原度达52%左右时选别效果好,所以应根据矿石的不同类型和不同粒度选择其最佳还原度。1924年,我国建成第一座赤铁矿竖炉焙烧磁选厂,从而出现了鞍山式焙烧竖炉,40多年来对其进行了多次改造。20世纪60年代由原50m3竖炉扩大到100m3,应用于酒钢选矿厂,从而提高了竖炉的台时能力。70年代将原50m3竖炉改造成横穿梁式竖炉,在不扩大外形尺寸的条件下,改变炉内结构,使炉容多大到70m3,台时能力提高74%,热耗降低18%。焙烧工艺方面出现原矿分级入炉焙烧,并利用磁滑轮构成半闭路焙烧工艺,可使精矿回收率提高。对于鞍山式赤铁-石英岩,采用竖炉对75-20mm赤铁矿石以焦炉和高炉混合煤气加热与还原,生成人造磁铁矿石,再进行磁选获得铁精矿品味65.82%和回收率78.41%的指标。 齐大山选矿厂二选车间曾采用焙烧磁选工艺,经过磁化焙烧后, 全套选矿设备</a>流程由连续磨矿、磁选和阶段磨矿、磁选-重选两部分组成。其中连续磨矿、磁选流程较为简单,为两段连续磨矿、一段脱水槽、一次磁选、一段细筛作业,细筛筛下出精矿,细筛筛上返回二段磨矿再磨再选;阶段磨矿、磁选-重选流程较为复杂,为一段磨矿后中磁抛尾,中磁精矿用粗细分级旋流器沉砂合并后进行一段粗选螺旋溜槽、一段精选螺旋溜槽选别得精矿,粗选螺旋溜槽、精选螺旋溜槽中尾矿合并给入二次分级旋流器,二次分级旋流器与二段磨机构成闭路磨矿。连续磨矿、磁选和阶段磨矿、磁选-重选的精矿合并给入二段脱水槽,产生车间最终精矿。综合技术指标为:原矿品位29.26%,精矿品位63.26%,尾矿品位10.44%,回收率77.03%。在20世纪70年代应用的焙烧磁选工艺,具有工艺流程简单的特点。但是,存在的主要问题是:1、采用焙烧磁选工艺,能耗高、生产成本高;2、焙烧后矿石磁性矫顽力大,在磁选过程中容易形成磁性夹杂,影响选矿技术指标。由于存在上述问题,该工艺流程目前已逐渐被强磁-反浮选等其他联合选矿设备流程所取代。焙烧过程中赤铁矿其自身存在的性质会影响焙烧质量,其中包括赤铁矿矿物种类、气孔率、脉石成分及在矿石中的分布状况等因素,针对这些客观因素的影响河南中科将在本站的产品知识里面跟大家讨论
 
 

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